LES CMS SANS PEINE AVEC LE FOUR A REFUSION.


La réalisation est en cours, je vous décris les étapes à mesure que je les réalise :

D'abord une idée qui a germé probablement dans la tête de plusieurs techniciens à la fois

Chacun de ceux qui chatouillent l'électronique se voit confronté à mesure que les années passent à des difficultés qui sont parfois mises sur le compte de la baisse de la vue.
Ce n'est qu'en partie vrai, la taille des composants a une fâcheuse tendance à diminuer, que ce soit le corps du composant ou les pattes qui le relient au circuit imprimé.
Donc, non suffisamment handicapés par la lecture difficile des références inscrites voilà qu'on nous prive des joies du perçage et même qu'on cache totalement les dernières parties métalliques qu'aimaient embrasser nos fers à souder! (les BGA par exemple).

Il fallait réagir mais comment convaincre les industries que notre hobby souffrait de leurs facéties ? IMPOSSIBLE!

Alors c'était au pauvre manuel de quelque nationalité qu'il soit de s'adapter.

J'ai eu des échos de soudures au décapeur thermique mais le siroco provoqué envoyait les composants aux quatre coins de l'atelier!

D'autres se sont mis à la pierrade (parfois avec bonheur) ou à la plaque de cuisinière électrique (la même que madame utilise pour la cuisson de notre pitance qu'on avale généralement froid parce qu'on n'a pas entendu l'appel de l'épouse (menteurs que nous sommes!).
Outre l'odeur pas vraiment prisée des narines de mon épouse simplement lorsque je pratique quelques soudures dans la maison pour éviter le froid de l'atelier (je suppose que la votre se plaint de la même façon) il n'est pas vraiment sain de laisser traîner ces vapeurs en grande partie nocives dans un lieu où les repas se préparent.

D'autres enfin se sont rapproché des techniques industrielles qui utilisent des fours (dits à refusion) pour souder les composants ingambes sur leurs circuits imprimés sur la face même qui est nommée face cuivre (mais il est vrai que la face dite composants acceptait une quantité de pistes de cuivre qui n'avait rien à envier à l'autre).
Les techniques sont parfaitement au point, il restait à modifier le facteur prix d'un facteur impensable pour permettre à l'amateur de profiter de ce système.

Un four à refusion pour une utilisation artisanale coûte quelques 1000 à 3000 uros en entrée de gamme.
Le but visé par l'amateur se situerait plutôt vers 100 à 300 uros donc 10 fois moins cher.

En fouillant un peu on peut se rendre compte de quelques choses importantes qui nous laissent espérer que ce type de réalisation n'est pas hors de portée :

1) les températures en jeu sont d'un niveau "ménager" puisqu'elles plafonnent à 250;
2) plusieurs phases sont à respecter mais sont parfaitement maîtrisables (à l'oeil puisque la pâte à souder change visiblement d'état au cours de l'opération) ou par un contrôle thermique (ce qui doit être dans les cordes d'un électronicien moyen).

On a donc vu apparaître quelques précurseurs, j'en oublie certainement et je vous en citerai 3 pour me limiter à ceux facilement accessibles pour nous les hexagonaux :

- Robert Lacoste ( son site ).
En 2004 il a remporté le Grand prix international pour un contrôleur de four à refusion économique dans le cadre du Concours international H8 Design contest organisé par Renesas et Circuit Cellar (voir l'article de Circuit Cellar)).

- Quelqu'un qui utilise le pseudo JELECTRONIQUE et utilise un mini-four lui aussi mais travaille "au doigt et à l'oeil" en ce sens qu'il utilise les indications fournies par un thermocouple branché sur un multimètre pour agir manuellement sur les commandes du four et ... ça semble efficace ! (voir le site sur lequel il mène une activité assez débordante et principalement l'article sur le sujet qu'il a publié en octobre 2005).

- Paul Goossens qui sévit depuis plusieurs années dans la revue Elektor (également en versions anglaise , allemande et néerlandaise ) a de son côté mis à la disposition des lecteurs de la revue d'une part la méthode avec les paramètres à respecter.
ces données sont disponibles également chez plusieurs fournisseurs de pâtes à souder, de composants et de fours à refusion pour l'industrie ou l'artisanat), d'autre part le schéma avec typon d'une carte permettant de piloter automatiquement un mini-four et enfin le logiciel qui est intégré dans le contrôleur sur cette carte.

Voici quelques liens qui pourraient aussi fournir des informations :
seattlerobotics.
instructables.
nutsvolts (PDF)... celui-ci n'est pas très rapide.
sparkfun.

Sur ces bases je me suis forgé une première idée de ce que je souhaitais.

Premièrement il faut bien comprendre la raison d'être des profils de température qui accompagnent les documentations des fours professionnels et des pâtes à braser. On y voit une montée de la température avec des variations de pentes puis un plateau culminant et enfin une chute de température rapide et régulière. Que se passe-t-il donc au cours de ces différentes phases ?

- Une phase qui s'achève en T1 (préchauffage - preheat) qui élève progressivement et régulièrement le température de l'ensemble des éléments (support, cuivre et composants) du niveau ambiant au point d'activation du flux (entre 110C et 140C).
La température doit croître de 1C à 4C par seconde pour éviter que les gaz dissous dans la pâte n'entrent en ébullition trop brutalement et dispersent flux et brasure.

- Une phase qui s'achève en T2 (mouillage - soak or preflow) maintenue pendant 20 à 30 secondes pendant laquelle la température évolue peu ou pas (en général la température atteinte en fin de cette phase est de 160C à 175C). Au cours de cette phase le flux va effectuer son action de mouillage des parties à braser.
Cette pause relative va aussi permettre d'amener les divers composants à une température identique quelle que soit leur capacité d'assimilation de la chaleur.

- Une phase qui s'achève en T3 (refusion - reflow) qui doit amener le plus rapidement possible la platine et ses composants à la température de brasage proprement dit.
En fonction des caractéristiques de la pâte la température en fin de ce cycle oscille entre 220C et 240C.

- Une phase qui s'achève en T4 (saisie - dwell) où l'étain est maintenu à sa température de surfusion et se liquéfie pour remplir son office de maintien et de conduction électrique.
Cette phase doit durer de 10 à 20 secondes.

- Une phase qui s'achève en T5 (refroidissement - cooling or cool down).
Le refroidissement doit être rapide mais sans excès pour éviter les fissures dans les soudures provoquées par des torsions et des dilatations différentes entre les divers composants.
Ici encore on peut estimer qu'un gradient de 1C à 4C par seconde est une valeur correcte.

Nous sommes le 12 février 2006, un modèle de courbe peut maintenant être dessiné et servir de base au paramétrage du contrôleur de température.
L'exemple est basé sur des gradients de montée et de descente de 4C par seconde, par les températures et des durées de maintien les plus importantes.


On peut s'apercevoir qu'il existe une impossibilité technique lors du passage de T2 T3 car seul un four en continu disposant de zones à températures constantes pourrait passer de 175C à 240C en une seconde et encore, ce ne serait que la température de la zone, pas celle de la carte et de ses composants.
Il s'agit dans cette phase d'atteindre ce niveau le plus rapidement possible et de considérer le début de la phase suivante lorsque le niveau est atteint.

Les règles de fonctionnement sont maintenant connues. Comment les mettre en oeuvre ?

Comme vu dans la première partie des précurseurs se sont déjà frotté au problème avec 2 solutions radicalement différentes pour le suivi du processus qui sont d'une part le pifomètre assisté par l'oeil du maître (ou P.A.O.M.) et d'autre part la gestion intégrale du process par microcontrôleur.

L'article paru dans la revue Elektor sous la plume de Paul Goossens m'a semblé intéressant car il tient compte du facteur inertiel des résistances de chauffage que ce soit en mode chauffe ou en mode extinction. C'est un facteur de précision dont je ne peux pas mesurer la portée mais qui me rassure dans la bonne conduite du processus.

J'avais donc ma base électronique.
Un petit sondage des fournisseurs que j'avais dans mes tablettes pour la collecte des composants et ...
pan sur le nez! déjà une déconvenue car le chip MAX6675 est pratiquement introuvable.
Une tentative d'obtenir des échantillons n'a donné aucun résultat en 2 semaines d'attente.
N'ayant pas envie de passer trop de temps dans la modification du schéma et du programme pour utiliser un AD594 ou un AD595 qui ne comportent pas le convertisseur analogique/digital, le 25/02/2006 j'ai passé commande directement chez MAXIM/DALLAS qui commercialise ce chip à l'unité au prix de USD 7,18 (hors taxes) mais le transport est USD 50,00.
Nous sommes le 25 février 2006, j'en ai commandé 4 pour rentabiliser le transport.
De toutes façons un AD595 vaut environ 23,00 Euros en version A (standard) et 45,00 Euros en version C (haute précision) et bien entendu des frais de transport.

J'ai cherché ensuite un thermocouple en tentant d'abord de déterminer parmi les types K existant le modèle à choisir (de contact, dans un gaz, à pénétration).
J'ai posé la question dans le forum d'Elektor le 8 février, pas de réponse 20 jours plus tard. Je me suis entre temps résolu à en choisir un "standard" si toutefois cela existe vraiment.
J'ai trouvé sur Ebay un thermocouple dont l'allure me paraissait familière puisque j'avais vu une image semblable sur une photo d'un site qui travaillait sur le sujet du four à refusion.
Si cela peut aider l'un d'entre-vous voici les coordonnées pour voir la liste des articles proposés. et le modè choisi est le : Type K High Temperature Thermocouple 321SS Sheath 12". Il m'a coûté 4,50 USD. Penser aux 16,50 USD de transport !
Voilà encore une bonne chose de faite.

J'ai continué ma quête de composants et j'ai encore rencontré des difficultés concernant l'approvisionnement des S202S12 qui sont des relais statiques opto-isolés avec commande au passage par zéro et "snubber" qui est une protection contre les surtensions qui peuvent se produire lors de l'ouverture du circuit si la charge est fortement inductive.
Dans le cas qui nous occupe la charge est fondamentalement ohmique et ce "snubber" en principe inutile.
Ceci nous permet d'entrevoir l'emploi de relais statiques sans snubber et plus facilement disponibles.
Une protection par diodes "transil" (ou tranzorb) est mise en place par précaution.
Nous utiliserons donc les relais statiques S202S02 de caractéristiques identiques en tension (600V) et intensité (8A) ou des S216S02 pouvant accepter 16A (tous deux au catalogue d'Electronique Diffusion) et, en parallèle sur la sortie de chaque SSR (Solid State Relay) nous implantons une transil bidirectionnelle (nous sommes en alternatif) de 1500W déclenchant vers 300V (disponible chez le même fournisseur).

Le reste des composants ne pose pas de problème, le micro-contrôleur est commandé chez Elektor déjà programmé.

Enfin j'ai totalement redessiné le circuit imprimé.
Je ne l'ai pas fait parce que j'avais ajouté les diodes transil, j'aurais pu les implanter sans difficulté majeure sur le circuit d'origine mais simplement parce que je voulais graver mon circuit et non le commander et que ses dimensions ne me convenaient pas (1 circuit de 245mm x 120mm avec possibilité de le couper en 2) car je travaille en général avec les formats "europe" (160mm x 100mm).
J'ai également profité de l'occasion pour permettre l'utilisation d'un transformateur 3,2VA simple secondaire (1 x 6V) ou double secondaire (2 x 6V) en parallèle. Cela simplifie aussi les recherches.
Les boutons poussoirs sont des modèles classiques avec 4 picots à souder et les picots reliés 2 à 2 (ces configurations sont bien utiles pour faire des claviers sans trop de straps, on profite des straps internes aux touches elles-mêmes.

Nous sommes le 26 février 2006, j'ai terminé le typon.

Voici l'image du circuit issu de "ARES"


Le typon, l'implantation, une image de l'ensemble et la liste des composants sont sur des fichiers PDF :
TYPON
IMPLANTATION DES COMPOSANTS
VUE GLOBALE
LISTE DES COMPOSANTS.

Au cas où vous auriez des problèmes d'échelle voici les dimensions exactes du circuit :
LONGUEURLARGEUR
en millimètres160,0291,44
en 10èmes de pouces6336

Tiens, il semble qu'il manque un élément important ?! Ah oui! Le four. Comment le choisir ?

Sur le sujet j'ai longuement réfléchi et exploré l'Internet à la recherche d'expériences réussies ou ratées car les erreurs sont riches d'enseignements si on les documente.

De ces recherches il ressort que le volume importe peu comme seul paramètre.
Seule compte en effet la puissance relative du four c'est à dire la puissance par litre utile. Plus elle est importante plus la vitesse de montée en température pourra être importante.
Je me suis donc imposé une limite basse de 100 watts par litre utile et pas de limite haute.

Le second critère de sélection a été la limite de température que permet le thermostat d'origine.
Je le considère comme la possibilité qu'a le four d'atteindre cette température sans causer de dommage à l'appareil (peut-être me gourre-je ?).

L'existence d'éléments chauffant en haut ET en bas du four ET fonctionnant en même temps sont indispensables pour une bonne répartition de la chaleur.
Pour améliorer encore l'uniformité de la température un modèle à "chaleur tournante" peut être utile. Sur ce sujet Jean-Marc (alias "DUB" sur le forum Elektor) en avait déjà parlé et j'abonde dans son sens mais c'est une amélioration que j'envisage installer par une modification future car c'est un facteur certain de surcoût important lors de l'achat.

C'en est déjà fini des critères de choix sur l'appareil d'origine.
Le type d'élément chauffant peut être une simple résistance chauffante ou un tube à quartz. Je n'ai pas de préférence sur le sujet et il semble que les équipements professionnels emploient ces systèmes parmi d'autres plus difficiles à mettre en oeuvre par l'amateur.

Les aménagements possibles. Comment améliorer les performances ?

Des expériences de réduction du volume utile ont été effectuées par divers amateurs (ajout de briques réfractaires ou non, ampoules électriques HS, ...).
Ces expériences se sont soldées globalement par des échecs.
Tout corps introduit dans le four absorbe de la chaleur qui ne sera pas utile dans le processus.
Les ampoules électriques (test réalisé par un anglais), si elles n'absorbent pas de chaleur semblent avoir un effet totalement neutre comme le gaz qui les remplit.
Je pense que les seules voies qui pourraient permettre un bilan positif dans l'introduction de volumes seraient l'utilisation de corps réfléchissants comme des récipients métalliques clos (boîtes aluminium ou fer blanc, ...).

L'isolation du volume chauffant est aussi une voie mais, sauf si on se résoud à enlever totalement la carosserie du four il faut se limiter aux films ré réfléchissants en aluminium.
Si l'espace disponible le permet on peut aussi penser à la laine de verre ou la laine de roche.
Le remplacement de l'isolant d'origine est à envisager si le four est ancien (ATTENTION, IL EST POSSIBLE QU'IL Y AIT DES ISOLATIONS EN AMIANTE !!!) car les souris peuvent avoir eu envie de profiter de cette chaleur et sont capables d'y avoir creusé des galeries en tassant l'isolant qui ne remplit plus son office.

Nous en avons déjà discuté quelques lignes auparavant, l'installation d'un système de "chaleur tournante" peut être envisagé. Je compte réaliser cette modification en la couplant à un système d'évacuation de chaleur pour la phase de refroidissement (y revenir plus tard).

Nous sommes le 26 février 2006, j'ai trouvé un four d'occasion sur Ebay pour 33,00 € (Euros) transport compris.

C'est un MOULINEX OPTICHEF d'une capacité de 16 litres pour une puissance en mode four de 2200 watts soit plus de 137 watts par litre.


Les choses sérieuses commencent, aujourd'hui (whaou!! Il est presque une heure du matin) j'attaque la gravure du circuit.

Nous sommes le 02 mars 2006, ce matin j'ai reçu mes thermocouples. Etat impeccable.
Comme je n'ai encore aucune source fiable pour obtenir le MAX6675 et devant les difficultés pour les obtenir je prévois d'étudier une solution de remplacement.
La gravure du circuit peut donc attendre un peu même si j'ai insolé et révélé deux plaques.

Nous allons tenter de comprendre ces fameux thermocouples.
Les modèles en ma possession se présentent comme des tiges d'acier d'une trentaine de centimètres d'où sortent à une extrêmité une paire de fils d'environ soixante centimètres. La photo ci-dessous représente l'un d'entre eux.


Selon les règles de marquage le fil jaune est au potentiel négatif, il sera connecté à la masse et à la borne T- du MAX6675 et le fil rouge est au potentiel positif, il sera connecté à la borne T+ du MAX6675.
Ces tiges renferment la jonction des 2 fils constitués d'alliages de nickel chrome ou Chromel pour le pôle positif et de nickel aluminium ou Alumel pour le pôle négatif. Ceci est valable pour ce thermocouple de type K.
Une première approche nous laisse penser que cette sonde nous fournit une indication de la température absolue qui règne à son point de mesure sous la forme d'une simple différence de potentiel qu'il est possible de recueillir sur les conducteurs qui en sortent.
C'est faux !
En réalité un thermocouple dispose au moins de deux jonctions, la jonction de mesure dont nous venons de parler et la jonction de référence qui est le point de connection des fils sur le circuit de mesure. Il y a en fait deux jonctions puisque deux fils à relier mais comme elles se situent au même endroit elles sont à la même température elles ne font qu'une jonction thermique.
La tension qui apparaît au point de mesure est relative à la différence de température entre la jonction chaude qui est le point de mesure - la sonde - et la jonction froide qui est la connection à l'appareil de mesure.
Ce phénomène est communément appelé Seebeck. Il est composé de la tension de Peltier au niveau des jonctions et de la tension de Thomson provoquée dans les fils par le gradient de température entre les deux "jonctions thermiques".
Un dernier point théorique relativement important à signaler est que la tension ne suit pas de façon linéaire la courbe de température. Une correction est à appliquer pour réduire le plus possible cette non linéarité. Je réunis actuellement les éléments nécessaires à assurer cette correction. Toutefois l'écart pourrait être ignoré dans le cas qui nous occupe.

Voyons maintenant quelles sont les tensions mises en jeu dans ces thermocouples et quels sont les différents modèles. Ne soyez pas impatients de les utiliser dans votre voiture électrique pendant les grandes chaleurs pour alimenter les moteurs à bon compte! nous traitons ici des valeurs de l'ordre de quelques microvolts par degré Celsius. Cela ne fera donc pas office de batterie mais une formidable sonde de mesure.
Un petit tableau résumera aisémént les caractéristiques des principaux types de thermocouples. On leur affecte un type en fonction des métaux constitutifs et chaque type est référencé par une ou deux lettres :
TYPEPÔLE POSITIFPÔLE NEGATIFTEMP. MINITEMP. MAXIVOLTS/C @ cold C
BPLATINE-RHODIUMPLATINE-RHODIUM0+18206 @ 600C *
ECHROMELCONSTANTAN-200+90058,5 @ 0
JACIERCONSTANTAN0+75050,2 @ 0
KCHROMELALUMEL-200+125039,4 @ 0
RPLATINE-RHODIUMPLATINE-50+176811,5 @ 600 *
TCUIVRECONSTANTAN-270+40038 @ 0

* les températures du point de jonction froide sont de 600C car ces sondes sont utilisées dans les mesures de températures élevées.

Ceci nous montre que, compte tenu des températures que nous cherchons à, contrôler, nous pouvons utiliser n'importe lequel de ces thermocouples. Toutefois la popularité du type K a entraîné la mise sur le marché de composants qui lui ont spécifiquement destinés. C'est la raison de notre choix.
En outre c'est le modèle qui offre la dérive minimale dans la tranchede températures qui nous intéresse et j'ai à ma disposition la courbe de non linéarité entre 0C et 400C, bien au-delà de celles que nous avons à gérer ce qui nous laisse de la marge.
Le graphe ci-dessous reprend les données de non linéarité pour quelques types de thermocouples.

En attendant les composants voici ma déclinaison de la "chaleur tournante".

Comme annoncé plus haut il s'agit d'une fonction mixte qui fera d'une part "chaleur tournante" pour disposer d'une excellente répartition des températures (je reprends en cela l'idé de Jean-Marc) et d'autre part refroidissement contrôlable mais pas encore contrôlé car ce n'est pas prévu dans la version actuelle du logiciel ni du circuit imprimé.
Il faut pour cela :

- Percer l'arrière du four de deux ouvertures. L'une basse et circulaire pour y placer les pales d'un ventilateur qui fera entrer l'air dans l'enceinte du four, l'autre haute et rectangulaire pour faire sortir l'air de l'enceinte du four.
Ces percements seront réalisés en fonction du four qui sera destiné à cette expérience. Je ne peux donner de dimensions mais il faut respecter l'égalité des surfaces percées.

- ajouter à l'arrière du four un compartiment comprenant un ventilateur à rotation lente tournant en permanence lorsque le four est en activité.
Que les résistances soient allumées ou non il faut que l'air soit brassé. Ce point devra être contrôlé expérimentalement.

- Sur ce compartiment une ouverture haute et une ouverture basse seront aménagées sur toute la largeur de celui-ci (moins quelques millimètres pour ne pas compromettre la rigidité).
Il est raisonnable de réaliser ces ouvertures aux mêmes dimensions que l'ouverture haute pratiquée à l'arrière du four.

- Monter un volet mobile sur chaque ouverture de sorte qu'ils puissent occulter ou dégager les ouvertures en simultanéïté.
Lorsque le programme et le circuit imprimé seront modifiés une servo-commande sera mise en place avec chape ou câble pour piloter ce système. En attendant on peut prévoir une manette.

Un dessin valant dix mille mots voici de quoi se projeter dans l'avenir (je rappelle que ceci sera une évolution).


Et également un petit détour sur la base de l'idée de Jean-Marc qui est basée sur un décapeur thermique.

Son principe est basé sur les fours à air chaud pulsé du commerce. Sa description selon mon interprétation :

- Un caisson métallique au sommet duquel le "canon" d'un décapeur thermique envoie de l'air très chaud sur la platine où sont placé les composants CMS "englués par la crème à braser.
Son problème concerne la bonne distance à respecter pour avoir une bonne répartition de la chaleur sur l'ensemble de la platine.

- Quelques ouvertures dans les parois du caisson pour évacuer l'air qui est un peu refroidi.
Ici il s'agit de réaliser des ouvertures dont la surface totale correspond à la surface de l'ouverture d'entrée.

- Une des parois métallique doit être remplacée par un panneau en verre thermique pour permettre la mesure de la température à distance par un thermomètre laser par exemple.
Le thermomètre laser est devenu um article de coût raisonnable.

En réfléchissant à la solution de Jean-Marc j'ai imaginé quelques variantes en fonction des problèmes qui pourraient se présenter.

- je craignais une forte déperdition de chaleur par les parois métalliques.
Pour ma part j'utiliserais un caisson à doubles parois avec un isolant intermédiaire (laine de roche de préférence ou laine de verre).

- Je craignais que la vitesse de l'air entrant dans le caisson soit trop importante, balaie les composants et empche la température d'atteindre un niveau suffisant.
Pour ma part j'utiliserais un récipient cylindrique pour la paroi interne et placerais l'entrée d'air chaud de faon tangentielle pour ne pas balayer directement la platine. Quelques déflecteurs forceraient le flux d'air à se diriger vers le centre du récipient (ceci est à expérimenter).
En outre cette circulation tournante permettrait à la chaleur de séjourner plus longtemps dans l'enceinte et d'améliorer la montée en température.

La mesure de température au travers d'une paroi devrait alors se faire par le sommet en raison de l'installation d'isolants.

J'ai ici aussi réalisé un dessin (je rappelle que ceci est basé sur l'exposé d'une idée de Jean-Marc (alias DUB)).

Le four est arrivé aujourd'hui. Petit tour du propriétaire.

- D'abord l'état général.
Globalement satisfaisant et même assez propre.

- Démontage complet (raté, il me manque des têtes de tournevis pour vis "résistorx" des torx avec ergot central de sécurité).
Bon,ce n'est pas trop grave, je remettrai cette opération à plus tard. les parties désolidarisées m'ont permis de m'assurer que "le local technique" était lui aussi en très bon état.
Par contre il n'y a aucune isolation, les parois sont simplement doubles sauf côté sole (le plancher du four) et côté arrière. Je procéderai à cette isolation au cours du démontage total.

- En raison des dimensions respectives du four et du modèle de thermocouple en ma possession j'implanterai celui-ci en diagonale.

- Une ultime remarque, un volume utile de four de 16 litres me semble en réalité énorme pour une utilisation en four à refusion.
La surface horizontale disponible est de 29 cm sur 31 cm. Même en considérant qu'une bande de 5 cm à proximité des parois ne bénéficie pas d'une bonne régularité thermique pour cause d'échange intérieur / extérieur cela nous laisse une surface utile de 19 cm sur 21 cm, largement de quoi placer des composants.
Le volume inutile à chauffer à cause de la hauteur (21 cm) sera peut-être à corriger (si vous avez fait le calcul vous aurez remarqué que le volume réel est de 17 litres et non de 16).

à suivre ......


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